플라스틱 사출 성형: 기술 지식, 장점 및 적용 제품에 대한 종합 분석

플라스틱 사출 성형은 용융된 플라스틱을 금형 캐비티에 주입한 후 냉각 및 경화시켜 제품을 얻는 제조 공정입니다. 이 공정는 주로 다음의 핵심 단계를 포함합니다.

1.주입: 플라스틱 입자를 가열하여 용융한 후 고압 상태에서 금형 캐비티에 주입합니다.

2.금형 폐쇄: 고압 상태에서 금형을 닫습니다.

3.압력 유지: 재료가 완전히 충진되도록 압력을 유지함

4.냉각: 제품이 금형 내에서 응고되고 형태가 잡힘

5.금형 개방 및 금출: 금형이 열리고 완성된 제품이 금출됨

우수한 장점들

고효율 생산:  단일 사이클 시간이 짧음(일반적으로 15~60초), 대량 생산에 적합

고정밀 성형:  허용차 오차 정확도 ± 0.05mm까지 달성 가능

복잡한 구조 구현: 한 번에 복잡한 기하학적 형태를 형성하여 조립 공정을 감소시킴

재료의 다양성:  ABS 등 수백 가지의 엔지니어링 플라스틱에 적용 가능 POM, PC, PP, PE, N 일론 등

저비용 우위:  양산 시 단위 비용이 매우 저렴함

대표적인 응용 제품

전자 및 전기기기: 휴대폰 케이스, 충전기, 커넥터, 스위치 부품

자동차 부품: 계기판, 도어핸들, 헤드램프 커버, 인테이크 매니폴드

의료기기: 주사기, 점적 세트 케이스, 검사 장비 부품

일용품: 플라스틱 의자, 보관함, 주방용품, 장난감

포장 용기: 병 마개, 화장품 병, 식품 포장

사출 성형 기술은 지속적으로 발전하고 있으며, 마이크로 사출 성형 및 다색 사출 성형과 같은 새로운 공정들이 끊임없이 등장하고 있습니다. 자동화 시스템과 결합된 이 기술은 플라스틱 제품 제조를 보다 효율적이고 정밀하게 만드는 방향으로 이끌고 있습니다. 이 기술은 우수한 가격 대비 성능 덕분에 현대 제조업에서 필수적인 성형 방법으로 자리 잡았습니다.