Bize E-posta Gönderin:[email protected]
Bizi Arayın:+86-13929487727
Die casting, basınçlı döküm olarak da bilinir ve erimiş veya yarı erimiş metalin yüksek basınç altında bir kalıp boşluğuna hızla doldurulduğu ve ardından soğuyup katılaşırken basınç altında hızlı bir şekilde şekillendirildiği hassas bir döküm yöntemidir. Die casting'in temelinde "yüksek basınç" ve "yüksek hız" yatar. Hassas bir die casting makinesi ve kalıcı bir metal kalıp (die casting kalıbı) kullanır ve erimiş metali bir piston aracılığıyla kalıp boşluğuna zorlar.
(1)Kalıp hazırlığı ve sıvama
① Kalıp: Yüksek mukavemetli takım çeliğinden (örneğin H13 çeliği) yapılan kalıplar genellikle hareketli ve sabit kalıptan oluşur ve içlerinde hassas boşluklar taşır. Kalıplar sıcaklığı kontrol etmek amacıyla içlerinde soğutma suyu kanalları ile donatılmıştır.
② Kalıbın kapatılması: Temizlenmiş hareketli ve sabit kalıplar die döküm makinesi üzerinde sıkıca kapatılır ve makine, enjeksiyon sırasında yüksek basınçla kalıpların açılmasını engellemek için büyük bir kapatma kuvveti uygular.
③ Spreyle Uygulama: Kalıp ayırıcı ajanı (esas olarak su bazlı silikon yağı veya balmumu) kalıba püskürtün. Bu, dökümün soğuduktan sonra kalıptan sorunsuz bir şekilde çıkarılmasına yardımcı olur ve kalıbın yüzey sıcaklığının geçici olarak düşmesini sağlar.
(2)Dökme ve enjeksiyon
Bu, basınçlı dökümü diğer süreçlerden ayıran temel adımdır.
① Dökme: Kesin ölçüde belirlenmiş erimiş metal (genellikle alüminyum alaşımları, çinko alaşımları ve magnezyum alaşımları gibi düşük ergime noktasına sahip alaşımlar), muhafaza fırınından alınarak basınçlı döküm makinesinin basınç odasına (silindire) dökülür.
② Enjeksiyon: Basınçlı döküm makinesinin enjeksiyon zımbası iki aşamada ilerler:
a. Yavaş aşama: Yavaşça ilerleyerek, basınç odasının ön ucundaki iç gate'e kadar olan erimiş metali iterek havayı dışarı atar.
b. Yüksek hızlı ve yüksek basınçlı aşama: Erimiş metal, olağanüstü yüksek bir hızla (tipik olarak 30-100 metre/saniye) ve büyük basınçlar altında (onlarca ile yüzlerce megapaskal arasında) anında kalıp boşluğunun tamamına doldurulur. Bu aşama, dökümün net konturu ve pürüzsüz yüzeyinin sağlanması açısından kilit öneme sahiptir.
(3)Basınç uygulama ve soğutma
Erimiş metal boşluğu doldurduktan sonra, piston belirli bir basınç (tutma basıncı) uygulamaya devam ederek erimiş metalin katılaşması sırasında büzülmeyi telafi etmesini, dökümün iç kısmının yoğun ve konturlarının net olmasını sağlar.
Kalıp içindeki soğutma sistemi, dökümün çok kısa sürede (genellikle sadece birkaç saniyeden onlarca saniyeye kadar) hızlı bir şekilde katılaşmasını ve şekil almasını sağlar.
(4)Kalıbın açılması ve itilmesi
Die-döküm makinesi kalıbı açtığında hareketli kalıp kısmı geri çekilir.
Kalıp içindeki itme mekanizması (itici pim) çalıştırılarak şekillendirilmiş döküm, kalıp boşluğundan dışarı itilir.
(5)Sonraki işlemler
① Sprue sistemini çıkarın: Döküm parçalarında girişler, taşma kanalları ve fazlalık bulunur. Bu parçalar genellikle özel bir kesme kalıbında preslenerek uzaklaştırılır.
② (İsteğe bağlı) Sonraki işlemler: Delme, diş çekme, kumlama, elektrokaplama, sıvama ve diğer ilave işlemler gerekebilir.
|
Avantaj: |
|
|
Aşırı yüksek üretim verimliliği |
Döngü süresi son derece kısadır ve onlarca saniyeden birkaç dakikaya kadar değişir, bu da büyük ölçekli ve yüksek hacimli üretime oldukça uygundur. |
|
Mükemmel boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi |
Dökümlerde boyut toleransları küçük olup yüzey pürüzlülüğü yüksek (Ra 1.6-3.2μm) olduğundan genellikle yoğun mekanik işleme yapılmadan doğrudan kullanılabilirler.
|
|
Yüksek dayanım |
Yüksek basınç altında hızlı soğuma nedeniyle dökümlerde ince taneler oluşur ve mekanik özellikleri (çekme mukavemeti gibi) gravite dökümlere göre daha üstündür. |
|
İnce cidarlı ve karmaşık parçalar üretilebilir |
Yüksek basınç, erimiş metalin aşırı ince desenleri doldurmasını sağlayarak çok ince cidarlı parçaların (çinko alaşım için 0.5 mm'ye kadar ve alüminyum alaşım için 0.8 mm'ye kadar) ve karmaşık yapılara sahip parçaların dökümünü mümkün kılar. |
|
Mükemmel tekrarlanabilirlik |
Tek bir kalıptan üretilen binlerce döküm, yüksek ölçüde tutarlılık ve değiştirilebilirliğe sahiptir. |
|
Gömme döküm gerçekleştirilebilir |
Kalıp döküm öncesinde, diğer malzemelerden yapılan parçalar (örneğin mıknatıslar, burçlar ve vidalar) kalıba yerleştirilip döküm parçasının içine gömülebilir. |
|
Değerler: |
|
|
Ekipman ve kalıp maliyeti yüksektir |
Kalıp döküm makinelerinin ve metal kalıpların üretim maliyeti son derece yüksektir ve bu nedenle maliyetlerin karşılanabilmesi için sadece seri üretime uygundur. |
|
Alaşımların türleri sınırlıdır |
Özellikle alüminyum, çinko, magnezyum ve bakır alaşımları gibi düşük ergime noktasına sahip renkli olmayan metaller için kullanılır. Kalıp çelikten yapıldığı için yüksek ergime noktasına sahip dökme demir ve dökme çelik neredeyse kalıp döküm ile üretilemez. |
|
İç hava kabarcıkları oluşmaya elverişlidir |
Yüksek hızda doldurma sırasında hava, erimiş metalde hapsolmaya eğilimlidir ve bunun sonucunda dökümün içinde küçük gözenekler oluşur. Bu gözenekler genellikle ısıl işleme uygun değildir ve kaynaklanmaya elverişli değildir; aksi takdirde gazın genleşmesi nedeniyle kabarcıklanma meydana gelir. |
|
Parçaların ağırlık sınırı
|
Ekipmanın sıkma kuvveti ve kalıp boyutu sınırlamaları nedeniyle basınçlı döküm genellikle özellikle büyük parçaların üretimine uygun değildir (ancak büyük basınçlı döküm makineleri artık otomotiv yapısal parçaları gibi büyük bileşenler üretebilmektedir). |
Basınç odasının farkına göre esas olarak iki türe ayrılır:
(1)Sıcak odalı döküm
① İlke: Enjeksiyon mekanizması (basınç odası ve piston) izole edilmiş potada bulunan erimiş metalin içine doğrudan batırılmıştır.
② Avantajlar : Aşırı yüksek üretim verimliliği, hızlı çevrim, düşük metal kaybı ve uzun ömür.
③ Değerler: Basınç odası ve piston sürekli olarak erimiş metal içinde bulunduğu için kolayca aşınmaya ve korozyona uğrar.
④ Uygulama: Düşük erime noktasına sahip alaşımlarda, özellikle çinko, kalay ve kurşun alaşımlarında yaygın olarak kullanılır.
(2)Soğuk oda basınçlı döküm
① İlke: Basınç odası ve tutma fırını ayrıdır. Her enjeksiyon işlemi sırasında, erimiş metalin belirli bir miktarı bir kaşıkla basınç odasına alınır ve ardından enjekte edilir.
② Avantajlar: Basınç odası ve pistonun kullanım ömrü nispeten uzundur ve daha yüksek erime noktasına sahip alaşımlar die döküm ile üretilebilir.
③ Uygulama: En yaygın kullanılan yöntem olup, başlıca alüminyum, magnezyum ve bakır alaşımlarına uygulanır.
Die döküm ürünler her yerde bulunur ve özellikle hafiflik, hassasiyet ve seri üretime yüksek talep duyan sektörlerde yaygındır:
Otomotiv endüstrisi: motor bloğu, şanzıman kutusu, debriyaj gövdesi, direksiyon simidi çerçevesi, tekerlek merkezi
3C ürünleri (bilgisayarlar, iletişim, tüketici elektroniği): dizüstü bilgisayar kasaları, cep telefonu çerçeveleri/kabıları, kamera gövdeleri
Ev aletleri sektörü: çamaşır makinesi denge ağırlıkları, buzdolabı parçaları, elektrikli süpürge kasaları, motor uç kapakları
El aletleri: elektrikli alet kapakları (örneğin elektrikli matkaplar), bahçe aleti parçaları.
Günlük tüketim malları: fermuar pulları, kapı kolları, oyuncak modeller.
A: Evet, biz Çin'in Guangdong bölgesinde bir fabrikayız.
A:
İşleme: Örnek için 3-7 gün, miktarına göre parti için 15-20 gün;
Kalıp: Örnek için 25 gün, toplu siparişler için 15-20 gün.
A: Evet, verebiliriz, örnek ücreti gereklidir ancak toplu sipariş verildiğinde iade edilebilir.
A: Kurumlar arası havale (TT), PayPal, Western Union ve Kredi Mektupları da dahil olmak üzere esnek ödeme yöntemleri sunuyoruz; bu yöntemler, güvenli küresel işlemler için uygundur. Siparişin %30-%50'si ön ödeme olarak, kalan tutar ise sevkiyat öncesinde ödenir.
A: Evet, sipariş miktarına göre özel logolar ve ambalaj tasarımı taleplerinizi karşılayabiliriz. Lütfen özel gereksinimlerinizi satış ekibimizle görüşün.
A: Evet, teknik çizimlerinize ve 2D (PDF/CAD)/3D (IGES/STEP) dosyalarınıza göre OEM/ODM özelleştirme desteği sunuyoruz.
Telif Hakkı © Dongguan Yuanji Teknoloji Co., Ltd. Tüm Hakları Saklıdır - Gizlilik Politikası
EN
